PLASTAL, VALENCIA

Plastal tiene una disponibilidad de 4 plantas en España como ser en Barcelona, Tudela, valencia y Valladolid. Proveedor de la empresa Ford, GM, Mercedes, BMW, localizada en Valencia.

Esta empresa funciona como proveedor y a la vez como un consumidor de distintos proveedores de materia prima que compone el 60 % de su producto.

La entrega de producto es de manera sincronizada con la misma empresa Ford, como por ejemplo cuando se envía un parachoques rojo es enviado a la vez junto con el automóvil de manera que no exista acumulación de producto y sea colocado en la pieza.

Plastal envía producto según orden solicitada por el cliente.

El proceso de produccion inicia en la Inyección de la materia prima como ser polietileno, luego pasa por el departamento de almacenaje, se transfiere a pintura, se traslada nuevamente al departamento de almacenaje automático, luego pasa a ensamblaje

¿Qué es Lean Manufacturing según Plastal?

  • Agrupa lo mejor de todos los sistemas de produccion después de analizar su funcionamiento desde hace 30 años. En base a la reducción de costes, aumentar el nivel de calidad, cumplir con el plazo de entrega; SER EFICIENTE, esto es importante para Plastal y a la vez todas las empresas.
  • Sistema ajustado, aquel que puede ofrecer productos y servicios en mejores calidad, costes, plazo de entrega y lanzamientos.

PRECIO = COSTE + BENEFICIO

 

PRODUCCION AJUSTADA vs PRODUCCION ESTRESADA

Para una mejora dentro de un proceso se debe

  1. Solucionar Problemas de Calidad
  2. Realizar un cambio de modelos o mejoras
  3. Solucionar Averías

 

  • No podemos bajar el nivel de las aguas antes de solucionar los problemas

Para ello inicialmente analizar y entender el proceso que se lleva a cabo, buscar el punto donde es causado el problema, implementar mejoras que nos lleven a la solución directa del problema.

¿Cuál es el problema real de estas situaciones?

Simple el problema es que no sabemos medir, analizar simplemente reparamos por encima. Esto lo realizamos sin toma de datos reales, tiempos, mediciones etc…

Un esquema general del Lean Manufacturing se debe:

  1. Definir Conceptos (Relación Cliente- Proveedor, Prevención, Innovacion, Mejora Continua)
  2. Establecer y entender Sistemas( Estandarizar, calidad total, TPM, Fabrica Visual (5´s))
  3. Aplicación de Herramientas( Hojas de Trabajo, Hojas de Verificación, Diagnósticos, 6-sigma, 5´s, Poka Yoke, Kamishibai)

                    KAMISHIBAI: Sistema de auditoría continúa. Diseñado para que un grupo de personas estén al pendiente de un proceso inspeccionando.

La Innovacion y le Mejora continua, deben unirse; como por ejemplo Apple, empresa proveedora de producto innovador a un alto precio y de alta demanda en el mercado. La Innovacion y la mejora continua complementarias entre sí.

Valor Añadido vs Ineficiencia

Valor agregado, es aquello que en un proceso de produccion se adiciona. La Ineficiencia se puede decir que se refiere a la poca eficiencia, por lo tanto es la falta de capacidad para lograr un objetivo, por medio de la combinación e uso de distintos elementos o medios necesarios.

Se refiere a la reducción de todo eso que no me genera valor, dentro de ellos está en tomar en cuenta los 7 desperdicios + 2 Mudas.

¿Cómo Implementar el Sistema Lean?

  1. Formarse o buscar ayuda
  2. Diagnosticar, a la vez definir nuestro punto de partida
    1. Diagnostico Cuantitativo

–          Cálculos Medibles

–          Mapa de las Cadena de Valor

–          Obtención de valores a evaluar que nos ayudaran a tomar decisiones

  1. Diagnostico Cualitativo

–          Detallar el proceso a analizar

–          VSM

  1. Nombrar un Líder
  2. Asignar roles y responsabilidades; Formando un grupo

VSM (Value Stream Maping): herramienta utilizada para el análisis de flujo de materiales según requerido para el cumplimiento de un producto o servicio al cliente (consumidor).

EJEMPLO “Value Stream Maping de Proceso de Produccion de Parachoques”